Clever kombiniert

Badische Staatsbrauerei Rothaus investiert in hochinteressanten TopClip-Prototyp

Anfang des Jahres ging bei der Badischen Staatsbrauerei Rothaus AG eine hochinteressante Investition im Bereich der TopClip-Verpackungen in Betrieb. Diese sollte im Vergleich zur Bestandsanlage noch moderner, leistungsstärker und exakter beim Ausrichten der Etiketten sein. Erfolgreich gelöst wurde diese Herausforderung, indem zwei Maschinenbauer ihre jeweilige Kernkompetenz zu einem gemeinsamen Prototyp zusammenführten.

Die Gründung der Brauerei Rothaus im Jahre 1791 soll einem wahrlich hehren Zweck gedient haben: Martin Gerbert, Fürstabt der Benediktiner, wollte die Schwarzwälder so vom selbstgebrannten „Wässerle“ abbringen. Ziel war es, „sein Ländle“ auf diesem Wege fitter und damit konkurrenz- und wirtschaftsfähiger zu machen. Es gibt aber auch eine weitere, etwas weniger romantische Entstehungsgeschichte. Diese besagt, dass Gerbert schlicht marktorientiert handelte. Als Beleg genannt wird dabei die Tatsache, dass parallel zur Brauerei auch eine Schnapsbrennerei gebaut wurde. Lieber mein Schnaps als deiner, sozusagen.

Der Prototyp kombiniert die TopClip Applikation und die Etikettenausrichtung in einem gemeinsamen Maschinengestell

Gut durch die Pandemie gekommen

Fakt in der Brauereihistorie dagegen ist, dass im Rahmen der Säkularisierung der Staat im Jahre 1806 das Ruder übernahm - und es bis heute in der Hand hält. Aus gutem Grund. Ausstoßzahlen werden zwar traditionell nicht gemeldet. Aber auch in der Corona-Pandemie hat sich die Brauerei vergleichsweise gut behauptet. So konnte das Land Baden-Württemberg 2020 mehr als zehn Millionen Euro Dividende einstreichen. In den Vorjahren waren es um die elf Millionen. Die Umsatzrendite von Rothaus erreichte 17,4 Prozent. Der Umsatz ging 2020 dagegen um zehn Prozent auf 68,5 Millionen Euro zurück. Denn der Ausschank auf Volksfesten und in der Gastronomie fiel der Pandemie zum Opfer. Im Handel dagegen konnte das Solitärprodukt Tannenzäpfle weiter zulegen.

Und nochmals zurück zum Anfang: Neben Bier ist die Brauerei inzwischen auch wieder eine erstklassige Adresse für Hochprozentiges - und zwar gebranntes Bier, sprich Whisky. Der „Rothaus Black Forest Single Malt“ hat seit 2009 etliche Auszeichnungen erhalten. Rothaus lässt im Jahr 10.000 Flaschen von einem Partner destillieren. Aus Überzeugung und Strategie, wie Alleinvorstand Christian Rasch verdeutlich: „Der Whisky ist regelmäßig ausverkauft – ein Erfolg, der natürlich auch auf unsere Biere zurück strahlt.“

"Avangarde und Classic zugleich"

Kurz zusammengefasst stehen hinter dem Erfolg der Badischen Staatsbrauerei Rothaus AG vier Konstanten: ein klares Bekenntnis zur Heimat, dem Schwarzwald, eine über jeden Zweifel erhabene Qualität, die Kontinuität in der Markenführung und nicht zuletzt: die stetige Investition in ihre technische Ausstattung. Und zwar sowohl mit Blick auf das Produkt als auch die Nachhaltigkeit.

Dank Holzschnitzelanlage werden bereits 80 Prozent der Dampfwärme aus Biomasse erzeugt. Bis 2030 will die Brauerei dann klimapositiv sein, also mehr Energie regenerativ erzeugen als sie selbst verbraucht. Dazu sollen in diesem Zeitintervall insgesamt 40 Millionen Euro investiert werden -– aus eigenen Mitteln. Brauereichef Rasch stellt klar: „Wir sind nicht Retro, wir sind Classic, da wir nie weg waren.“

...in Kombination mit einem Wrap-around-Packer.

Kleine, praktische Verpackungen liegen im Trend

Das gilt selbstverständlich auch für die Verpackung, in der das Bier zum Konsumenten kommt. Hier setzt Rothaus zum Beispiel seit Jahren auf den sogenannten TopClip, der die Flaschen nicht wie ein klassisches Six-Pack komplett umschließt, sondern mit einem Kartonzuschnitt lediglich die Flaschenhälse fixiert und so die „Herrenhandtasche“ transportabel macht. Weniger ist bekanntlich manchmal mehr.

„Wir haben in diesem Segment einen stabilen Absatz mit leichter Steigerung. Der Trend geht aber weiterhin zu kleinen, praktischen Verpackungen. Dafür wollten wir gerüstet sein, deshalb haben wir uns für eine Investition in diese Verpackungsvariante entschieden“, blick Simon Herzog, Leiter Abfüllung bei Rothaus, zurück. Die Ziele dieser Investition waren klar definiert: mehr Leistung, modernere Technik sowie eine höhere Genauigkeit in der Etikettenausrichtung. Hinzu kam als wichtige Besonderheit: Rothaus wollte keine komplette Neuanlage. Die neue TopClip-Maschine musste vielmehr über einen Art Bypass an die Bestandsanlage angekoppelt werden. Roger Jäger, der sich inzwischen im Ruhestand befindliche vormalige Abfüllleiter, erläutert den Grund dieser Vorgabe: „Es ist geplant, die neue TopClip-Maschine später innerhalb des Standorts zu verlagern. Daher haben wir die alte Anlage nicht durch eine neue ersetzt.“ Das angestrebte System sollte es außerdem erlauben, entweder mit der Bestands- oder aber der Neuanlage produzieren zu können.

„Wir brauchten erst einmal einen Maschinenlieferanten, der es auch umsetzen kann“

Also, alle Rahmenbedingungen klar abgesteckt. Dann konnte es ja mit der Umsetzung zügig losgehen. Aber hierzu war zuerst eine besondere Hürde zu nehmen, wie sich Jäger erinnert: „Wir brauchten erst einmal einen Maschinenlieferanten für diese Art der Verpackung, der unsere Vorgaben auch zuverlässig umsetzen kann.“ Fündig wurde Rothaus bei der EOL-Gruppe, namentlich bei den Schwesterunternehmen BMS und A + F. Ein interdisziplinäres Team beider Unternehmen führte dabei die TopClip-Einheit sowie die Etikettenausrichtung in einem gemeinsamen Maschinengestell zu einem echten Prototyp zusammen. Das Achssystem zur Aufbringung der TopClips war beispielsweise eine bereits vielfach bewährte Konstruktion. Der TopClip-Greifer sowie deren Magazin sind dagegen echte Neuentwicklungen. Das Ausrichten der Flaschen im Kasten war wiederum vom Packerbau her bekannt. Dazu wird im Zulauf die Lage der Etiketten detektiert und den Servomotoren der Ausrichteinheit den jeweils notwendigen Drehwinkel der Packtulpe vorgegeben

Der TopClip selbst wird an zwei aufeinanderfolgenden Stationen auf die drei ausgerichteten Kästen appliziert. Die Zuschnitte werden dazu im Magazin vorgelegt. In dem Moment, an dem der TopClip entnommen wird, erfolgt auch dessen automatisches Aufrichten. Ausgelegt ist der Prototyp auf eine Stundenleistung von 27.000 0,33er-Flaschen. Beim eigentlichen Maschinenbau wurden auch kundenspezifische Vorgaben wie die Art der Packtulpen oder die der Antriebstechnik durchgängig berücksichtigt.

LOP 4.0 und „Virtuelle Inbetriebnahme“ als hilfreiche Werkzeuge

Als hilfreiches Werkzeug bei dieser Maschinenentwicklung erwies sich LOP 4.0, das sich auch auf etlichen Baustellen und im Service bewährt hat. LOP 4.0 ist ein cloudbasiertes Informationsmanagementsystem, auf das alle Projektbeteiligten zugreifen können. Diese digitale Plattform bildet den aktuellen und künftigen Projektstatus mit höchstmöglicher Transparenz ab. Jeder Projektpartner kann beispielsweise Fotos oder Videos hochladen, nächste Schritte zur Diskussion stellen oder einzelne Punkte priorisieren. Wechselwirkungen auf den weiteren Verlauf werden so sofort sichtbar. Das reduziert Reibungs- und Abstimmungsverluste und führt zu einem hohen Grad an Planbarkeit.

Ein weiteres wichtiges Tool war die sogenannte „Virtuelle Inbetriebnahme.“ Abgeklärt wurde damit zum Beispiel das Durchtakten der Kästen – lange vor der eigentlichen Baustelle. Die „Virtuelle Inbetriebnahme“ geht dabei weit über die reine Computersimulation hinaus. Das Programm steuert exakt die SPS an, die beim Kunden zum Einsatz kommen wird, und diese wiederum die Simulation. Die in diesen Tests nahezu unter Einsatzbedingungen gewonnen Erkenntnisse helfen, die Anlagenkonstruktion sowie die spätere Inbetriebnahme beim Kunden optimal zu gestalten.

Sowohl für das 0,5- als auch das 0,33-l-Gebinde geeignet

Der von Rothaus georderte Lieferumfang umfasste konkret: zwei Gebindeschleusen zur Anbindung an die Bestandsanlage, den Gebindetransport, die neuentwickelte TopClip-Maschine, die Flascheninspektion sowie die Automatisierung. Zusätzlich wurde noch ein vorhandener Inspektor, der vor der Palettierung den korrekten Sitz der TopClips kontrolliert, modernisiert und eingebunden. „Nach der Anlieferung wurde die Montage im geplanten Zeitraum abgeschlossen“, so Jäger. Und weiter: „Da es sich bei der Maschine um einen Prototyp handelt, war mir bewusst, dass es noch Nachbesserungen geben wird. Diese wurden aber schnell und kompetent gelöst.“

Geeignet ist der TopClip-Prototyp von Rothaus sowohl für das 0,5- als auch das 0,33-l-Gebinde. Aus einem 20er-Kasten werden so fünf TopClips mit jeweils vier Flaschen in Reihe. Beim 24er-Kasten ist die Variante vier Stück 2 x 3 vorgesehen. Selbstverständlich eignet sich die Neuentwicklung auf für weitere Applikationen. Grundsätzlich gilt dabei: Alles was stabil genug ist, damit ein TopClip aufgesetzt werden kann, und der Behälter sich drehen lässt, ist potenziell verarbeitbar.

„Die Aufgabenstellung wurde sehr gut gelöst“

„Die Aufgabenstellung wurde sehr gut gelöst. Das gilt sowohl mit Blick auf die maschinenseitige Umsetzung als auch die erbrachte Stundenleistung. Damit können wir die benötigte Produktionsmenge in erheblich kürzerer Zeit bereitstellen“, resümiert Jäger. Und Herzog nennt einen weiteren Aspekt: „Die Bestandanlage richtet die Flaschen nicht immer zufriedenstellend aus. Hier gibt und gab es regelmäßig falsch ausgerichtete Flaschen. Die neue TopClip-Maschine ist in dieser Hinsicht viel zuverlässiger und exakter.“ Manchmal kochen mehrere Köche halt doch den besseren Brei.

Innerhalb der Maschine werden an zwei Stationen jeweils drei Kästen ausgerichtet und mit den TopClips versehen.

Wachstumstreiber Glasmehrweg

Gerolsteiner Brunnen erweitert Abfüll- und Sortierkapazität seines Individualgebindes

Um dem überproportionalen Wachstum seines 0,75-l-Individualgebindes folgen zu können, hat der Gerolsteiner Brunnen im letzten Jahr eine weitere Mehrweglinie realisiert. Diese verfügt über eine Füllerleistung von 36.000 Flaschen pro Stunde und eine integrierte Sortiereinheit, die bis zu 20 Prozent des ankommenden Leerguts verarbeiten kann. Die Gesamtanlage wurde am 21. und 22. Dezember 2021 erfolgreich abgenommen und bewährt sich seither im Produktionsalltag. Zeit für eine technische Bestandsaufnahme.

Die Gerolsteiner Brunnen GmbH & Co. KG ist Anbieter der meistgekauften Mineralwassermarke auf dem deutschen Markt. Derzeit arbeiten 881 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter bei Gerolsteiner, 53 davon sind Auszubildende. Anteilseigner der Gerolsteiner Brunnen GmbH & Co. KG sind die Bitburger Unternehmensgruppe mit 51 Prozent sowie die Buse KSW GmbH & Co. mit 32 Prozent. Die übrigen Anteile befinden sich in privatem Streubesitz.

Bekannt ist die Marke mit Stern für die kohlensäurehaltigen Mineralwässer Gerolsteiner Sprudel und Gerolsteiner Medium sowie das stille Mineralwasser Gerolsteiner Naturell. Zum Portfolio gehören darüber hinaus die Neuprodukt Gerolsteiner Feinperlig und Ursprung, Gerolsteiner Heilwasser, das Heilwasser St. Gero sowie Erfrischungsgetränke auf Mineralwasserbasis.

Konkret geliefert und in Gerolstein mechanisch sowie steuerungsseitig eingebunden wurden drei Portalpacker Unipack 103 für die Hauptsorte und die Sortierung.

Marktführerschaft trotz Corona ausgebaut

Wie die Bilanz des Geschäftsjahrs 2021 zeigt, profitierte Gerolsteiner - auch und gerade in Zeiten der Corona-Pandemie - einmal mehr von der Stärke der Marke, der nationalen Vermarktung und davon, dass das Mineralwasser aus der Vulkaneifel in einem breiten Spektrum an Varianten und Gebinden angeboten wird. So ist Gerolsteiner im Bereich Mineralwasser gegen den Markttrend beim Umsatz um 2,3 Prozent gewachsen. Zum Vergleich: Die Branche verlor im gleichen Zeitraum 3,7 Prozent. Auch seine Position als Marktführer konnte Gerolsteiner von den 9,6 Prozent des Jahres 2020 auf jetzt 10,2 Prozent ausbauen. Durch diesen Erfolg steht am Ende des Geschäftsjahrs 2021 ein nur leicht rückläufiger Nettoumsatz des Gesamtunternehmens von 285,6 Mio. Euro (2020: 291,9 Mio. Euro, -2,2 %). Der Gesamtabsatz lag 2021 bei 7,5 Mio. Hektolitern (2020: 7,6 Mio. Hektoliter, -2,0 %).

Insbesondere das Glasmehrweg-Sortiment von Gerolsteiner legte in den vergangenen Jahren überproportional zu. Wachstumstreiber dieser Entwicklung sind moderne Individualgebinde wie das Gerolsteiner 6 x 1,0-l-Glasmehrweg und das Gerolsteiner 12 x 0,75-l-Glasmehrweg. Diese Erfolgsgeschichte begann 2019 mit der Marke Gerolsteiner Naturell. Für deren Individualisierung wurde eigens eine neue Abfülllinie gebaut. Dieses Projekt war das erste beim Gerolsteiner Brunnen, das mit der BMS Maschinenfabrik GmbH umgesetzt wurde. 2020 folgte dann ein schlüsselfertiger Trockenteil inklusive Inlinesortierung. Mit einem eindeutigen Ergebnis: Im Juni 2021 startete Gerolsteiner den Bau einer reinen 0,75-l-Linie mit einer Füllerleistung von 36.000 Flaschen pro Stunde. Wegen der durchweg positiven Erfahrungen in den beiden vorigen Projekten schenkte Gerolsteiner auch hierbei BMS das Vertrauen über den identischen Projektbereich wie bei der 2020er-Anlage, also den Trockenteil inklusive Sortierung sowie die Packer des Nassteils als Gesamtpaket.

Im Bereich Be- und Entladen entschied sich Gerolsteiner für drei Portalpalettierer des bewährten Typs Unipal 105.

Strenge Vorgaben bezüglich Layout und Umsetzung

„Wir erarbeiten alle unsere Ausschreibung hier im Haus selbst. Ein wichtiger Baustein dabei ist ein Grundlayout, in welches jeder Anbieter seine individuellen Ideen einbringen kann“, so Harald Jakoby, Leiter Technische Planung bei Gerolsteiner. Über dieses Layout ist zum Beispiel die zur Verfügung stehende Fläche vorgegeben. Jakoby verdeutlicht: „Auf der Fläche der neuen Anlage 5 stand vorher eine 60.000er-GDB-MW-Anlage. Hier haben wir jetzt noch Platz für eine künftige Anlage 6. Würde 5 beispielsweise gespiegelt, könnten wir auf der identischen Fläche auf eine Leistung von 72.000 Flaschen pro Stunde zugreifen.“

Gerolsteiner verlangte darüber hinaus eine klare Trennung von Nass- und Trockenteil. Weiterhin sollte der Trockenteil eine integrierte Sortierung erhalten, die mindestens 20 Prozent des eingehenden Leerguts verarbeiten kann. „Aufgrund des wachsenden Glasanteils steigt auch unser Sortieraufwand. Daher setzten wir jetzt 20 statt der 10 Prozent Sortierleistung der Anlage 4 voraus“, erläutert Jakoby.

Die robuste und verschleißarme Bauweise aller Maschinen war für Gerolsteiner ein entscheidendes Auswahlkriterium. Positiv bewertet wurde darüber hinaus, dass die komplette Steuerung inklusive der Achsen auf S7 aufbaut. „Das vereinfacht die interne Instandhaltung ganz wesentlich.“

Gerolsteiner hat zudem ganz klare Vorstellungen, wie eine Maschine konstruktiv umzusetzen ist. Das betrifft unter anderem die Werkstoffe und die zu verbauenden Komponenten. Wichtige Faktoren sind weiterhin die Verschleiß-, Ersatzteil- und Wartungskosten. Hinzu kommen noch die Energie- und andere Ressourcenkosten. „Einen Vorteil, den wir ganz klar sehen, ist der sehr geringe Verschleiß bei BMS. Auch die Ersatzteilkosten sind sehr günstig. Man merkt einfach, dass hier jemand hochwertige Maschinen verkaufen und nicht an deren Ersatzteilen verdienen will“, fasst Jakoby zusammen. Positiv bewertet Jakoby außerdem, dass die komplette Steuerung auf S7 aufbaut – auch die Achssteuerung basiert beispielsweise darauf. „So ist die Instandhaltung wesentlich einfacher zu handhaben. Andere Anbieter verbauen verschiedene Steuerungen in einem System. Da kann dann gegebenenfalls nur ein externer Spezialist helfen“, hebt Jakoby hervor.

Erneut schlüsselfertig abgewickelt

Konkret geliefert und ab Mitte 2021 in Gerolstein mechanisch sowie steuerungsseitig eingebunden wurden: drei Portalpacker Unipack 103 für die Hauptsorte und die Sortierung sowie ein Nebensortenpacker Unipack 2.0, drei Portalpalettierer Unipal 105 sowie ein Neuglasabräumer Typ Unipal 202. Hinzu kamen das gesamte Flaschen-, Gebinde- und Palettenhandling sowie die erforderliche Syscona-Inspektionstechnik. Das Projekt wurde schlüsselfertig abgewickelt, also inklusive Layout, Projektmanagement, Montage, Inbetriebnahme sowie Bedienerschulung. Ebenfalls Bestandteil war die Implementierung der beiden Hauptsortenpacker im Nassteil. Bauseitig lag die Verantwortung bei Gerolsteiner.

„Im Bereich Sortierung hatten wir zuerst eigentlich an eine Roboter-Lösung gedacht. Jetzt haben wir es mit bewährter Standardmaschinentechnik mehr als gleichgut verwirklichen können“, freut sich Jakoby. Dabei durchläuft das Leergut nach dem Entlader zuerst eine Leergutkontrolle. Diese lenkt die Kästen entweder zum Hauptauspacker im Nass- oder zur Sortierung im Trockenteil. Der letztere Strom wird danach weiter aufgeteilt in nicht auspackbare Kästen und Kästen, die Fremdflaschen enthalten. Diese beiden Ströme vereinigen sich nach der Handsortierung wieder und laufen zum Sortierauspacker. Hier werden alle Kästen ausgepackt und in Fremd- und Produktionsflaschen aufgeteilt. Darüber hinaus existiert am Sortierauspacker eine Abwurfmöglichkeit für PET-Flaschen, die Gerolsteiner in Körben sammelt.

Mit dem installierten Neuglasabräumer Unipal 202 kann Gerolsteiner die aussortierten Fehlflaschen maschinell durch Neuglas ersetzen.

Gebindetransport in drei Meter Höhe

Die Produktionsflaschen werden nachfolgend vom Nebensorteneinpacker in Gerolsteiner-Kästen eingesetzt und ebenfalls zum Nassteil transportiert. Dabei galt es Jakoby zufolge eine Besonderheit zu berücksichtigen. „Der Gebindetransport im Trockenteil befindet sich zu etwa 70 Prozent auf einer Bühne in rund drei Meter Höhe, da wir ja noch Anlage 6 planen. Deren Gebindetransport käme dann unter die jetzige Bühne.“ Alle Maschinen des Trockenteils stehen dagegen ebenerdig. „Den notwendigen Niveauausgleich übernehmen normale Transporteure. Mit Spiralförderern haben wir im Mehrwegbereich weniger gute Erfahrungen gemacht“, fasst Jakoby zusammen.

Zusätzlich kann Gerolsteiner mit dem installierten Abräumer die Fehlflaschen durch Neuglas ersetzen. „So kommen immer nur volle Kästen zum Hauptsortenauspacker, was einen höchstmöglichen Wirkungsgrad der Gesamtanlage bedeutet“, veranschaulicht Jakoby. Gleichzeitig lässt sich über diesen Strang auch reines Neuglas einspeisen. Die notwendigen Leerkästen werden in diesem Fall aus dem Nassteil automatisch zugeführt. Sowohl der Neuglasabräumer als auch der Nebensortenpalettierer verfügen bereits über die notwendigen Leistungsreserven, um die zukünftige Linie 6 mitbedienen zu können.

Die Fremdflaschen setzt der Nebensorteneinpacker gleichfalls in Gerolsteiner-Kästen ein, die dann der Nebensortenpalettierer übernimmt. Sowohl die Neben- als auch die Hauptsorten aus dem Nassteil werden nach ihrer Palettierung in fünf Pufferbahnhöfen ein- und abschließend ausgelagert.

Von der Inbetrieb- zur Abnahme in acht Wochen

„Beeindruckend war, wie schnell die Gesamtanlage hochgefahren ist“, blickt Jakoby zurück. Tatsächlich vergingen nur etwa acht Wochen von der Inbetrieb- bis zur erfolgreichen Abnahme durch die VLB Berlin. Jakoby weiter: „Wir hatten die Abnahme eigentlich erst für Ende März 2022 geplant. Wir konnten aufgrund der super Hochlauframpe der Gesamtanlage diese aber bereits am 21. und 22. Dezember 2021 abnehmen lassen.“ Eine beachtliche Leistung, besonders vor dem Hintergrund der die Baustellenarbeit erschwerenden Corona-Bedingungen.

Wichtige Bausteine dieser raschen Umsetzung waren die beiden BMS-Entwicklungen „Virtuelle Inbetriebnahme“ und „LOP 4.0.“ Bei der „Virtuellen Inbetriebnahme“ wird über eine Computersimulation im Vorfeld einer Investition abgeklärt, wie die vom Kunden gestellte Aufgabe technisch und betriebswirtschaftlich sinnvoll umgesetzt werden kann. Bei Gerolsteiner betraf dies die Gestaltung des Palettentransports. Die „Virtuelle Inbetriebnahme“ geht dabei aber weit über die reine Computersimulation hinaus. Das Werkzeug steuert exakt die SPS an, die beim Kunden zum Einsatz kommen wird, und diese wiederum die Simulation. Die in diesen Tests nahezu unter Einsatzbedingungen gewonnen Erkenntnisse helfen, die Anlagenkonstruktion sowie die spätere Inbetriebnahme beim Kunden optimal zu gestalten.

Zum weiteren Auftragsumfang gehörten neben dem Palettenhandling der gesamte Flaschen- und Gebindetransport, ein Nebensortenpacker Unipack 2.0 sowie die erforderliche Inspektionstechnik.

„LOP 4.0“ wiederum ist ein cloudbasiertes Baustellenmanagementsystem, auf das alle Projektbeteiligten zugreifen können. Diese digitale Plattform bildet den Projektstatus während der Baustellenphase von der Auslieferung bis zur Inbetriebnahme mit höchstmöglicher Transparenz ab. Des Weiteren ist „LOP 4.0“ eine offene Kommunikations- und Dokumentationsplattform. Jeder Projektpartner kann beispielsweise Fotos oder Videos hochladen, nächste Schritte zur Diskussion stellen oder einzelne Punkte priorisieren. Das stellt sicher, dass der Status aller Projektbausteine immer aktuell und klar verständlich abgebildet wird. Wechselwirkungen auf den weiteren Verlauf werden so sofort sichtbar. Das reduziert Reibungs- und Abstimmungsverluste und führt zu einem hohen Grad an Planbarkeit. „LOP 4.0 ist sehr gut. Damit hat man einen sehr guten Überblick über den Stand des Projekts. Wir konnten auch Ideen zur Diskussion stellen, auf Entwicklungen eingehen. Das ist optimal. Wir überlegen gerade, LOP 4.0 für unser eigenes Projektmanagement zu übernehmen“, resümiert Jakoby. Und einen weiteren Punkt nennt Jakoby für das schnelle Erreichen der geforderten Leistungsdaten: „Die Bedienung des Trockenteils und der Ein- und Auspacker war uns ja von Anlage 4 vertraut. Und weil unsere Bediener auch innerhalb der Anlagen wechseln, ist es von doppeltem Vorteil, dass das „Wie“ bekannt ist.“

„Es hat einfach wieder Spaß gemacht.“ Ulrich Rust (l.), Geschäftsführer Technik und Logistik bei Gerolsteiner, und Thomas Lehmann, Geschäftsführer BMS, freuen sich über ein weiteres gemeinsam erfolgreich abgeschlossenes Projekt.

„Es hat einfach wieder Spaß gemacht“

Seither bewährt sich die Anlage im harten Produktionsalltag. Standard ist dabei ein Dreischichtbetrieb an fünf und bei Bedarf an sechs Tagen in der Woche. „Die Anlage läuft so gut, dass man ab und an lieber eine andere Linie stehen lässt, um auf der Fünf zu produzieren“, unterstreicht Jakoby. Alles in allem also ein ebenso positives Fazit wie bei den beiden vorherigen gemeinsamen Projekten? Absolut, so Jakoby abschließend: „Von der Ausschreibung bis zur Abnahme war es eine sehr, sehr gute Zusammenarbeit. Es wurden alle unsere Vorgaben und Wünsche berücksichtigt und vorbildlich umgesetzt - ohne dass das Wort Mehraufwand einmal gefallen wäre. Es hat mir einfach wieder viel Spaß gemacht.“

Sie möchten mehr lesen? Hier finden Sie die Print-Ausgabe mit einem ausführlichen Bericht zur Zusammenarbeit zwischen der BMS Maschinenfabrik und der Gerolsteiner Brauerei.

Doppelte Leistung, gleiche Fläche

Die neue Pack- und Palettierlösung für Partydosen der Krombacher Brauerei im Porträt

Die Krombacher Brauerei - erstmals im Jahre 1803 urkundlich erwähnt und seit Generationen in Familienbesitz - ist heute die größte deutsche Privatbrauerei und eine der modernsten Europas. Mit ihrem Flaggschiff Krombacher Pils braute sie im letzten Jahr einmal mehr das Lieblingsbier der Deutschen. Zusätzlich wurde unter dem Dach der Marke Krombacher eine erfolgreiche Sortenfamilie aufgebaut. Neben den beliebten Produkten Krombacher Radler, Krombacher Alkoholfrei sowie Krombacher Weizen konnten mit Krombacher’s Fassbrause, Krombacher o,0%, Krombacher Limobier und Krombacher Brautradition in den vergangenen Jahren weitere starke Produkte im Getränkemarkt etabliert werden.

Hinzu kommen alkoholfreie Erfrischungsgetränke, zu denen gleichfalls sehr bekannte Marken zählen. Große Meilensteine auf dem Weg „von der Brauerei zum Getränkeanbieter“ waren die Übernahmen der Markenrechte von Schweppes, Orangina und Dr Pepper. Mit diesen erschloss sich das Unternehmen 2006 den Bereich der nichtalkoholischen Erfrischungsgetränke. 2016 folgte die traditionsreiche Marke Vitamalz. Mit Wirkung zum 01.08.2022 übernahm die Krombacher Gruppe darüber hinaus die Heil- und Mineralquellen Germete GmbH mit Sitz in Warburg.

„Es ging wirklich um Zentimeter.“ Aufgrund der beengten räumlichen Gegebenheiten entschied sich Krombacher für die Installation eines Säulenbeladers...

Corona hinterlässt nur überschaubare Spuren

Das zweite Geschäftsjahr in der Corona-Pandemie hat auch bei der Krombacher Gruppe Spuren hinterlassen, jedoch im Branchenvergleich in einem relativ überschaubaren Rahmen: Über alle Marken hinweg wurde ein Gesamtausstoß von 7,335 Mio. hl erzielt - was ein Minus von 0,9 Prozent bedeutet. Die Dachmarke Krombacher musste dabei im Jahresvergleich ein Verlust von 2,3 Prozent hinnehmen und landete bei 5,590 Mio. hl. Das Ergebnis der alkoholfreien Softdrink-Familie war wiederum sehr erfreulich. Deren Ausstoß legte um rund fünf Prozent auf 1,453 Mio. hl zu. Ein wichtiger Treiber waren hier erneut die Zero-Varianten. Der Anteil an alkoholfreien Produkten am Gesamtausstoß der Krombacher Gruppe stieg damit in 2021 auf rund 38 Prozent. „Insbesondere in diesen schweren Zeiten zeigt sich, dass unsere Strategie der konsequenten Diversifizierung des Produkt- und Verpackungsspektrums uns die Möglichkeit gibt, die vielfältigen Wünsche und Bedürfnisse des Marktes bestmöglich zu bedienen“, beschreibt Uwe Riehs, Geschäftsführer Marketing, das Jahresergebnis.

Mit Wrap-around eindeutig besser aufgestellt

Im Bereich Verpackung schloss Krombacher Anfang des Jahres 2022 eine weitere Investition in ein zwar kleineres, aber feines Segment erfolgreich ab. Ein Segment, das in Zeiten der pandemiebedingten Schließung der Gastronomie sicherlich noch an Attraktivität gewonnen hat – die 5-Liter-Dose für das „O’zapft is“ zuhause. Hierbei unterscheidet Krombacher zwischen der Partydose für den „Bayerischen Anstich“ sowie dem Frischefass, das zusätzlich über eine integrierte CO2-Zapfeinheit verfügt.

...in Kombination mit einem Wrap-around-Packer.

„Wir hatten eine Bestandsanlage für beide Varianten, und zwar eine Pick-and-Place-Lösung aus Packer, Belader und Stretcher“, blickt Rainer Bub, Betriebs-Engineering / Projektleiter bei Krombacher, zurück. Die älteren Maschinen waren aber in die Jahre gekommen. Sie hatten demzufolge auch einen großen Instandhaltungsaufwand und einen stagnierenden Gesamtwirkungsgrad in der Abfüllung. Oliver Mette, Abteilungsleiter Anlagenentwicklung, verdeutlicht: „Die alte Anlage lief daher auch quasi sieben Tage die Woche rund um die Uhr, um die große Nachfrage abarbeiten zu können.“ Es wurde auch zunehmend schwerer, den steigenden Anforderungen an die Arbeitssicherheit maschinenseitig gerecht zu werden. Alles zusammen führte dazu, dass Krombacher eine neue Lösung suchte. Der Ansatz dabei war die Frage: Was ist auf der zur Verfügung stehenden Fläche maschinentechnisch möglich?“ Und die war identisch mit der der Altanlage, es gab keinerlei Spielraum. „Hier waren wir mit einer Wrap-around-Lösung eindeutig besser aufgestellt als mit einem Setzpacker. Da ging es wirklich um Zentimeter“, so Bub.

Ausgelegt ist die neue Anlage auf eine maximale Leistung von 1.320 Dosen gleich 660 Wrap-arounds pro Stunde.

Mette ergänzt: „Bei den alten Kartons wurden deren Ober- und Unterseite nach dem Einsetzen der Dosen mit Klebeband verschlossen. Auf dieses Klebeband können wir jetzt komplett verzichten, weil die neue Wrap-around-Verpackung mit Heißleim verklebt wird. Über die Ausführung der Klebepunkte haben wir zudem Einfluss auf die Stabilität der Verpackung.“ Ein wichtiger Aspekt, beinhaltet das Gebinde jeweils zwei Dosen und wiegt damit mehr als zehn Kilogramm. Positiver Nebeneffekt: Die neue Verpackung lässt sich über eine Perforierung werkzeuglos öffnen.

Kompakte Kombinationseinheit aus Packer, Belader und Stretcher

Krombacher entschied sich für die Installation eines Beladers Typ Unipal 108 mit Niederflur-Palettentransport in Kombination mit einer A+F Moduline für die Wrap-around-Verarbeitung von zwei Formaten. Aus einem schlichten Grund: „Es konnte uns kein anderer Maschinenbauer eine Kombinationseinheit aus Packer, Belader und Stretcher in dieser Qualität für die gegebenen Räumlichkeiten anbieten“, fasst Bub zusammen. Hinzu kam laut Mette die wesentlich einfachere Schnittstellenklärung: „Es gab für uns lediglich einen Ansprechpartner für die Gesamtlösung.“ Weiterhin zum Auftragsumfang gehörten die zur Anbindung an den Dosenfüller notwendige Transportstrecke, die Steuerung sowie die Integration der Palettensicherung. Das Gesamtpaket aus Dosenverpacken und –palettieren wurde schlüsselfertig abgewickelt.

Ausgelegt ist die neue Anlage auf eine maximale Leistung von 1.320 Dosen gleich 660 Wrap-arounds pro Stunde. Zum Vergleich: Die Altanlage leistete im besten Falle 600 Dosen die Stunde. Kurz und knapp lautete die Herausforderung damit: Mindestens eine Verdoppelung der Stundenleistung am identischen Standort – selbstverständlich unter Einhaltung der neuesten ergonomischen und arbeitssichheitstechnischen Vorgaben. „Die Leistung wird zwar aktuell nicht abgerufen, wir fahren mit 620 Dosen pro Stunde in etwa mit der Maximalleistung des Füllers. Aber wir sind für ein künftiges Wachstum gerüstet“, erläutert Mette.

Eine im Einlauf des Beladers integrierte 90°-Selektiv-Drehstation richtet die Wrap-arounds gemäß des gewünschten Lagenbilds zu einer Reihe aus.

Lagenbildung direkt im Beladerkopf

Besonders herausfordernd waren die bereits mehrfach erwähnten extrem beengten Platzverhältnisse. Aus diesem Grund wurden auch der Säulenbelader und der Niederflur-Palettentransport gewählt, der lediglich über eine Höhe von zehn Zentimetern verfügt. Ein weiterer wichtiger Faktor hinsichtlich der optimalen Nutzung des gegeben Raums war die 90°-Selektiv-Drehstation von A+F. Damit kann auf den normalerweise verbauten Lagentisch verzichtet werden, was ein entscheidendes Plus an Kompaktheit bedeutet. So wurden wichtige Vorteile für den Kunden wie großzügige Arbeitsbereiche und hervorragende Zugänglichkeiten erst darstellbar.

Diese im Einlauf des Beladers integrierte Drehstation richtet die Wrap-arounds gemäß des gewünschten Lagenbilds zu einer Reihe aus. Über einen Reihenschieber gelangt die jeweilige Reihe dann in den Beladerkopf, bis das Lagenbild vollständig gebildet ist. Die eigentliche Lagenbildung findet also direkt im Röllchen-Greiferkopf statt. Die fertigen Lagen werden anschließend auf der Palette abgesetzt, bis diese insgesamt 60 Kartons also 120 Dosen enthält. Bei den Export-Paletten sind es sogar 72 Kartons. Der ebenfalls neu entwickelte universelle Röllchen-Greiferkopf arbeitet dabei besonders produktschonend. Ferner übernimmt dieser auch das Paletten- und Zwischenlagenhandling. Abschließend wird die beladene Palette mittels Stretchwickler gesichert und abtransportiert.

„Ein hervorragendes Beispiel dafür, was aufgrund der entstandenen Synergien möglich ist“

Zur Lösung diese Puzzles war also eine große Individualisierung auf Basis von bewährter Maschinentechnik zweier Schwesterunternehmen notwendig. „Das ist ein hervorragendes Beispiel dafür, was aufgrund der entstandenen Synergien möglich ist. Diesen Sonderbau hätte keins der beiden Unternehmen alleine stemmen können“, stellt Bub heraus. Die Anlage ist seit Ende erstes Quartal 2022 im Praxiseinsatz. Von der Demontage bis zur Inbetriebnahme vergingen davor lediglich zehn Tage. „Ein wichtiger Baustein dazu war“, so Mette, „dass der Inbetriebnehmer hier bei uns auf der Baustelle sowohl die Mechanik als auch die Automatisierung abdecken konnte.“ Es folgte eine Produktionsbegleitung über vierzehn Tage. „Wir sind dabei direkt in den Dreischichtbetrieb gegangen. BMS und A+F haben diese Phase zweischichtig mitbegleitet. So sind wir sehr schnell auf Leistung gekommen“, erläutert Bub.

Und entsprechen die Praxiserfahrungen den in die Investition gesetzten Erwartungen? Bub fasst zusammen: „Wir haben das Ziel, die Störanfälligkeit signifikant zu reduzieren, deutlich erreicht.“ Es wurde demzufolge wie geplant der Gesamtwirkungsgrad der Abfüllung gesteigert. Das Bedienpersonal entspricht dabei dem der Altanlage. Eine Einsparung an Personal war auch nie der Antrieb, wie Mette unterstreicht: „Es ging um modern statt alt, sicher statt anfällig, um im Idealfall nicht in die 24/7 kommen zu müssen.“ Positiv erlebte Krombacher auch die konstruktive und flexible Zusammenarbeit. „Uns als Kunden wurde schnell und unbürokratisch geholfen, auch wenn noch spontane Änderungswünsche gab,“ resümiert Bub. Mette bestätigt abschließend: „Ein dickes Lob an das ganze Projektteam. Wir waren und sind wieder sehr zufrieden.“

Mittels Reihenschieber gelangt die jeweilige Reihe in den Beladerkopf, bis das Lagenbild vollständig gebildet ist. Damit kann auf einen Lagentisch verzichtet werden, was ein entscheidendes Plus an Kompaktheit bedeutet.

Sie möchten mehr lesen? Hier finden Sie die Print-Ausgabe mit einem ausführlichen Bericht zur Zusammenarbeit zwischen der BMS Maschinenfabrik, der A+F GmbH und Krombacher.

Flensburger Brauerei erweitert seine Umpacklinie

Wir erläutern, wie die BMS Maschinenfabrik die Flensburger Brauerei bei der Leistungssteigerung der Umpacklinie unterstützt – Mehr lesen Sie hier!

Um den Anforderungen infolge des gestiegenen Absatzes gerecht zu werden, entschied sich die Flensburger Brauerei bereits 2016 für eine Modernisierung ihrer Umpacklinie. Bereits 2020 wurde dieses System erweitert und auf zukünftige Entwicklungen ausgerichtet. In enger Abstimmung mit der Brauerei konnte die BMS Maschinenfabrik ein leistungsfähiges System konzipieren und umsetzen, das Anfang 2021 in Betrieb genommen wurde.

Erfahren Sie hier, welche Spezifikationen hierbei eine Rolle gespielt haben, wie die Abläufe mithilfe von LOP 4.0 effizienter gestaltet wurden und somit Transparenz die Zusammenarbeit prägte.

Viel Spaß beim Lesen!

Flensburger Brauerei: Einsatz für die multifunktionale Ein-, Aus- und Umpackanlage „Made by BMS“

Die wachsende Beliebtheit der berühtem Plopp-Flaschen der Flensburger Brauerei sowie die Vielfalt an Gebindeformen und -größen allgemein – diese zwei Aspekte beschreiben sehr gut, unter welchen Prämissen die Brauerei aus dem „hohen Norden“ eine Investitionsentscheidung getroffen hat.

Worum geht es? Die wachsende Bedeutung von Mehrstückverpackungen hat bereits 2016 zu einer Modernisierung der Umpacklinie in der Flensburger Brauerei geführt. Mit einem konstanten Wachstum im Bereich der Flaschenabfüllung (auf rund 600.000 Hektoliter) sowie dem Fokus auf den Exportmarkt galt es somit bereits 2020, keine fünf Jahre nach der letztmaligen Anlagenerweiterung, ein weitere Weiche für die zukünftige Entwicklung zu stellen.

Wir zeigen Ihnen, wie die Flensburger Brauerei mithilfe der Expertise der BMS Maschinenfabrik binnen kürzester Zeit ein kompaktes und zugleich flexibles Umpackmodul installieren konnte. Und welche Rolle dabei LOP 4.0 spielt, unser digitales Planungstool für eine transparente Projektgestaltung.

Die Flensburger Brauerei im Kurzprofil: Tradition seit über 130 Jahren

Die Biersorten der nördlichsten Brauerei Deutschlands sind nicht nur diesseits der Elbe, sondern in allen Teilen des Landes ein geschätztes Genussmittel. Die am 6. September 1888 gegründete, immer noch in Familienbesitz befindliche Flensburger Brauerei steht mit Klassikern wie Flensburger Pilsener, Flensburger Dunkel, Flensburger Kellerbier oder dem berühmten Bölkstoff in der Gunst vieler Bierliebhaber ganz weit oben. Eine Mischung aus Mut, auf die Zukunft gerichtete Entscheidungen sowie clevere Investitionen in den Markenaufbau und die typischen Bügelverschlussflaschen erklären, weshalb die Flensburger Brauerei heute eine der wenigen Großbrauereien in Privatbesitz ist.

Die wichtigsten Eckdaten zur Flensburger Brauerei Emil Petersen GmbH & Co. KG in der Übersicht:

• • Gründungsjahr: 1888
• • Eigentümer: HGDF Familienholding GmbH & Co. KG, Familie Dethleffsen-Petersen
• • Gesamtabsatz: mehr als 600.000 Hektoliter
• • Umsatz: mehr als 87 Mio. EUR (pro Jahr)
• • Mitarbeiter: mehr als 200
• • Bekannte Marken: Flensburger Pilsener („Flens“), Flensburger Radler, Bölkstoff

Das Ziel: Ansiedlung der Umpacklinie in der Logistik – inkl. Leistungssteigerung

Bereits 2016, als die BMS und die Flensburger Brauerei letztmalig zusammengearbeitet haben, wurde die Umpacklinie bewusst in der Logistik angesiedelt – und nicht im Flaschenkeller. Dadurch war es seinerzeit möglich, alle Verpackungsvarianten „just in time“ aus dem Standardgebinde zu entnehmen. Hierdurch war es uns möglich, das Umpacken unabhängig von verschmutzten Verpackung, niedrigen Gesamtwirkungsgraden oder sich verändernde Mindesthaltbarkeiten zu gestalten. Zeitgleich stieg die Leistung von 8.000 auf 18.000 Flaschen pro Stunde, das konsequente Wachstum machte es deshalb erforderlich, abermals eine Anlagenanpassung ins Auge zu fassen.

Umfang der Beauftragung: Weitergehende Automatisierung und Leistungssteigerung des Umpackmoduls aus dem Jahr 2016, inkl. Anpassung der Anlagenperipherie (Flächen erschließen, Sixpacker versetzen, Transportbänder installieren, Pufferkapazitäten schaffen, Stretchfolien-Palettensicherung und Palettenetikettierung automatisieren, S-Wender integrieren)

Projektbestandteile: Anlagenlayout, Projektmanagement, Montage, Automatisierung, Inbetriebnahme, Bedienerschulung

Projektstart: August 2020 (Auftragsvergabe an BMS Maschinenfabrik)

Inbetriebnahme: Installation in KW 4/21, Produktionsanlauf in KW 7/21 – schlüsselfertige Übergabe an die Flensburger Brauerei

Besonderheiten: Ausschließliche Verbauung von IE-4-Antrieben (Fokus auf Energieeinsparung und Nachhaltigkeit)

Die Herausforderungen: Klimaneutrale Produktion, robuste Portal-Palettierer

Dem Wunsch der Flensburger Brauerei entsprechend, haben wir den Neubau so ausgelegt, dass ausreichend Leistungsreserven beibehalten oder geschaffen wurden. Das heißt: Der integrierte Palettierer, basierend auf zwei Achsen, übernimmt auch weiterhin die Kastenentnahme und -beladung, ebenso wie das gesamte Palettenhandling. Im Gleichschritt werden damit auch Kartons palettiert, die durch das Unimodul umgepackt werden – über eine Achse werden damit Kartons beladen, während zeitgleich Kästen verarbeitet werden können. Durch die Erweiterung des Palettentransports auf eine vierfache Auf- und Abgabe samt Steuerung lässt sich das Umpackmodul nun mit größeren (= leistungsfähigeren Gabelstaplern) versorgen.

Hans-Peter Heyen, Geschäftsführer Technik der Flensburger Brauerei, erläutert: „Das Portal ist ja eine wirklich robuste Technik und die notwendigen Leistungsreserven waren von vorneherein gegeben“. Zudem wird deutlich, wie sich der Arbeitsalltag verändert hat – Heyen weiter: „Früher brauchen wir dauerhaft zwei Schichten, im Sommer sogar drei. Jetzt reicht uns ein Einschichtbetrieb. Nur in den absoluten Spitzenzeiten setzen wir eine zweite Schicht ein.“

Mit dem Unimodul verfügt die Flensburger Brauerei jetzt über eine multifunktionale sowie kombinierte Ein-, Aus- und Umpackanlage, basierend auf einem zweiachsigen Portalroboter – Achse 1 packt eine identische Anzahl an Flaschen automatisch um, etwa vom 20er-Kasten auf den 20er-Karton; Achse 2 hingegen kommt beim Herstellen und Umpacken von Sixpacks zum Einsatz.

Auch in der Pandemie ohne Verzögerung: Das digitale Projektmanagement á la LOP 4.0

Jedes Projekt bringt so seine Schwierigkeiten und Unwägbarkeiten mit sich, gerade bei technischen Projekten dieses Umfangs. Bei der BMS Maschinenfabrik setzen wir daher seit Kurzem auf LOP 4.0, unser cloud-basiertes Baustellenmanagementsystem. In diesem System werden alle relevanten Status‘ des einzelnen Bauschritte digital dargestellt und zwischen den Akteuren kommuniziert – von der Auslieferung auf der Baustelle bis hin zur Inbetriebnahme.

Indem jeder Schritt transparent und damit nachvollziehbar ist, helfen wir damit unserem Kunden, den Brauereibetrieb in Flensburg zügig wieder aufzunehmen. Sven Christiansen von der Flensburger Brauerei sagt dazu: „LOP 4.0 ist aus unserer Sicht ein tolles Tool. Es wurden darin alle offenen Punkte erfasst, mit Verantwortlichkeiten belegt und entsprechend nachverfolgt. Zur Verdeutlichung konnten auch Fotos hochgeladen werden. Es war einfach eine sehr gute Sache.“

Sie möchten mehr lesen? Hier finden Sie die Print-Ausgabe mit einem ausführlichen Bericht zur Zusammenarbeit zwischen der BMS Maschinenfabrik und der Flensburger Brauerei.